Antes de nada podemos definir como recurso toda unidad del proceso productivo que dotada de una determinada capacidad (inversión) se le exige la realización en un periodo de tiempo dado, de una actividad que garantice la obtención de una producción determinada en cantidad y calidad, es decir, por ejemplo una máquina.
Para la toma de decisiones en el seno de una organización es necesario determinar como los recursos interactúan entre sí y como esta ínter actuación afecta a los resultados de la empresa. Para esto, debe de conocerse el impacto de las limitaciones físicas en la tecnología actual de la empresa y así poder determinar como y hacia donde se deben de dirigir los cambios.
Lo primero que debemos de plantearnos es ¿Cómo podemos mejorar el Margen Operativo de la empresa dada la situación actual? Como en cualquier cadena de hechos, cada eslabón de la cadena es capaz de afectar a los demás eslabones. En una cadena productiva un recurso puede afectar negativamente a otros recursos cuando:
- No entrega el material
- Entrega el material con retraso
- Entrega de material sin el adecuado control de calidad
- Entrega productos o material incorrecto
- Entrega demasiado pronto
- En los entornos de fabricación las variables son dependientes, en los recursos productivos unos dependen de los otros.
- El flujo de productos
Para poder determinar las relaciones entre los recursos, la TOC utiliza el “diagrama de flujo de producto” cuya finalidad es representar gráficamente la forma en la que los productos fluyen a través del proceso productivo. Este diagrama se conoce también con el nombre de red (net).
En el diagrama flujo de productos la relación parte/operación constituye la unidad más elemental. Esta relación se elabora partiendo de la “nota de materiales” y del “fichero de rutas”, de tal forma que cuando se combina la parte o material A con la operación 10, se crea el parte/operación A/10.
Las parte/operaciones se sitúan de forma secuencial indicando que recurso la realiza para determinar el diagrama de flujo de productos. Este diagrama de flujo de productos nos define la forma en que se van completando las partes de un producto, hasta finalizar la producción del mismo.
En la diagrama de flujo que tenemos podemos ver como el material MP1 se procesa en el recurso R-1. Dicho recurso realiza la operación A-10 (que puede ser una operación de barnizado, de corte, etc.). En esta operación el tiempo de proceso del recurso R-1 es de 5 minutos por pieza. Cuando la operación A-10 se finaliza se transfiere la pieza al recurso R-2 el cual procede a realizar la operación A-20. Esta operación se tarda en realizar 10 minutos por pieza. Finalizando el proceso en el recurso R-2, se transfiere la pieza al recurso R-4, el cual realiza, como puede verse la operación E-20 (ensamblaje), en el cual tarde 10 minutos. La otra rama del diagrama del flujo de producto, en el que se procesa la pieza MP2 tiene una lectura semejante a la indicada para la rama en la que se procesa la materia prima MP1.
El número 5 que tenemos encima del recurso R-2 nos dice que dicho recurso ya ha procesado 5 unidades y que están pendientes de ser consumidas o procesadas en el recurso R-3. Se trata por lo tanto de material en proceso. Los números que figuran encima de las dos flechas que apuntan a la línea de embalaje significan que por cada dos unidades de la materia prima MP1 es necesaria una unidad de la materia prima MP2.
Aparte de los tiempos de proceso se suelen indicar los tiempos de preparación, los cuales podrían figurar debajo de los recursos.
El diagrama de flujo es fundamental para poder identificar la limitación, generar el programa de producción (gestión eficiente de la limitación) y proceder a la subordinación de los restantes recursos a la limitación.
El impacto de la capacidad
Si en el diagrama de flujo de producto se indica a su vez la demanda de capacidad, tendremos una visión más completa a la hora de determinar donde se de deben de enfocar las mejoras dado que los recursos que tienen una carga de trabajo aproximadamente igual a su capacidad son muy vulnerables. Cualquier problema o fluctuación aleatoria que se origine en el recurso sobrecargado (recurso restringido por la capacidad) puede impedir que entregue a tiempo el material al recurso siguiente de la cadena, por lo tanto es importante indicar la carga señalando al lado de la denominación del recurso el porcentaje de la demanda de capacidad. Por ejemplo, si el recurso R-1 tiene una demanda de capacidad del 70 por 100 se podría hacer figurar este dato en el “diagrama de flujo de productos” de la forma siguiente: R-1/ 70 por 100.
Si la fabricación del producto A requiere un total de 28 minutos del recurso R-2 (más tiempo que el de cualquier recurso) y si este hecho se produjera para la mayoría de productos, seguramente el recurso R-2 tendría la mayor carga de trabajo y se identificaría como la limitación del sistema. En este caso, si el recurso R-1 que alimenta al R-2 tiene una carga de trabajo del 80 por 100 o más, hay una alta probabilidad de que en determinadas momentos el recurso R-2 estará sin trabajo por que el recurso R-1 tiene insuficiente capacidad de protección, y por consiguiente cualquier problema que se origine en R-1 hará que no entregue a tiempo el material al recuso R-2.
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